Před dvaatřiceti lety stála na okraji malého města jedna hala a dělníci v ní vyráběli nerezové armatury pro podniky, které zpracovávaly maso. Teď na stejném místě stojí několik velkých hal, každé ráno sem přijede na 150 zaměstnanců a vyrábějí už celé stroje, které používají zákazníci po celém světě.

Původní firma Niob ze slováckého Hluku se před několika lety stala součástí německého rodinného koncernu Handtmann a ve svém oboru patří mezi špičku.

„Naše stroje pomáhají nakrmit celosvětovou populaci. A letos nastává vrcholová fáze, kdy bychom všechny stroje mohli odesílat koncovým zákazníkům přímo odsud z Hluku,“ prohlásil obchodně-technický ředitel firmy Zdeněk Mléčka, jenž je s podnikem spojený přes dvacet let.

10 fotografií

Vyrábíte stroje pro masozpracující firmy. Co si pod tím představit?
Někdy se setkáváme i s tím, že ani naši vlastní zaměstnanci nemají jasnou představu o tom, co naše stroje umějí a co vyrábějí. Proto jsme nedávno, ke sto padesátému výročí existence firmy Handtmann, naše výrobky konkrétně představili. Zjednodušeně řečeno, v našem portfoliu jsou děličky a vazačky uzenin, jemné mělniče masa, speciální vakuové mělniče, míchačky a také procesní automaty. Vyrábíme samostatné stroje nebo montujeme velké výrobní linky včetně dopravníků. Ročně jich vyrobíme dohromady stovky, některé jsou patentované, a posíláme je k zákazníkům do různých částí světa. Teď například připravujeme zakázku do Austrálie.

O co jde?
O výrobní linku pro zákazníka v oblasti pet food, tedy výroby žrádla pro psy, kočky a další mazlíčky. Tato produkce je na vzestupu a je to naše silná stránka. Podobné projekty připravujeme i pro americký trh. Mezi naše zákazníky v tomto oboru patří největší světoví hráči, ale i přední český výrobce.

Takže vaše stroje umějí zpracovat nejen maso, ale i jiné produkty?
Zhruba sedmdesát procent naší výroby směřuje do masozpracujícího průmyslu. Zbytek tvoří například stroje pro výrobu vegetariánských a veganských produktů, u nichž sledujeme výrazný boom třeba v Asii a Indii. Také máme linky na zpracování zeleniny, na výrobu sýrů, stravy pro mazlíčky nebo i kojenecké výživy.

Jaké části stroje v Hluku vznikají?
Umíme vyrobit plechařskou část výrobku – od dělení plechu, ohýbání, svařování dílů až po broušení povrchu. A pak také mechanickou montáž, elektrickou montáž a jemné seřízení. Prakticky celé stroje se vyrábějí, montují a dodělávají u nás. Bude tady i servisní oddělení.

Vyžaduje tato výroba specifické profese, které v regionu nenajdete?
Určitě. Nejsme automobilový průmysl, i když máme projekty, které vedou ke standardizaci. Děláme ale spíše specializované stroje s vysokou přidanou hodnotou a občas je velmi náročné najít pracovníky, protože potřebujeme specializované profese. Proto také jdeme formou investic, abychom lidskou sílu alespoň částečně nahradili. Takže plánujeme nové robotizované pracoviště, které postupně nahradí lidskou sílu. Na druhou stranu budeme zase potřebovat programátory a seřizovače.

Pomáhá třeba průmyslová škola v nedalekém Uherském Brodě?
Máme se Střední průmyslovou školou na Slováckých strojírnách v Uherském Brodě dlouholetou spolupráci. Byl jsem žákem pana ředitele, rozjeli jsme spolupráci a oni nám vyprodukovali několik mechaniků nebo elektrikářů.

Co zlínská univerzita?
To je právě úkol pro nadcházející období. Budeme sahat i po profesích, které jsou pro nás nové.

Hluk leží mimo dálniční síť. To je asi problém, ne?
Máme to kousek do Uherského Hradiště, to je naše výhoda. Ale máte pravdu, čekáme na dálnici. Letiště ve Vídni je od nás dvě hodiny cesty. To je také možnost dopravy. Spousta našich výrobků jezdí k zákazníkovi v menších dodávkách a středně velkých autech, ale máme i takové, které posíláme v kontejnerech převážně do Hamburku. Nejsme tedy dopravně zásadně omezení. Jediné, co nás teď bude blokovat, je špatná příjezdová cesta, kde se plánuje rekonstrukce.

Až bude hotová zakázka pro Austrálii, za jakou dobu se dostane na místo?
Lodní doprava trvá obvykle až osm týdnů. Ale jsou i případy, kdy si zákazníci nechali výrobky posílat na takové vzdálenosti letecky.

Jak dlouho takovou linku vyrábíte?
Dříve jsme na středně velký projekt potřebovali 38 kalendářních týdnů. Ale díky tomu, že jsme investovali do výrobních prostor a hal, můžeme zboží vyrobit a odzkoušet tady. Zákazník si ho tady také přebere. My pak linku mnohem jednodušeji odbavíme a za mnohem kratší čas také na místě nainstalujeme.

Každý asi zná domácí mlýnek na maso, ale vaše stroje nejspíš musejí splňovat vysoké nároky na kvalitu.
Linky přicházejí do styku s potravinářským produktem, takže samozřejmě musí být velmi jemně a precizně povrchově upravené, aby na povrchu neulpívaly zbytky produktů. Pokud se ve stroji zpracovává třeba sýr, tak musí být materiál vybroušený do zrcadlového lesku. Je to i proto, aby se stroj dal poměrně jednoduše a rychle omýt a mohl například přejít na jiný produkt. Stává se, že máme i materiál určité síly, který se zdá na povrchu pěkný, ale když ho začneme brousit, začnou se na něm dělat pórky. To pak zvyšuje náklady na výrobu. Ale plánujeme část haly využít jako robotické pracoviště.

Proč?
Robot by měl být schopný velkou část broušení, té otrocké lidské práce, umět nahradit. A to za neporovnatelně nižší čas při minimálně srovnatelné kvalitě. Robotické pracoviště chceme spustit v květnu nebo červnu. Potřebujeme si proškolit pracovníky, aby dokázali tento systém správně naprogramovat. To je poměrně sofistikovaná práce.

Jaký objem práce robot zastane?
Robot bude umět asi osmdesát procent produkce. V případě, že zákazník bude chtít jeden projekt s jedním dílem, tak nebude potřeba ztrácet čas programováním, které může trvat i dva dny, zatímco samotné broušení třeba dvě hodiny. To pak musíme vybalancovat, co má ještě smysl programovat, a co už ne. Samotné broušení by měl robot zvládnout přibližně za dvacet až dvacet pět procent času člověka, který to brousí ručně. Od toho si slibujeme smysluplnější využití pracovníků. Jde o investici ve výši asi 7,5 milionu korun. Zajímavé je, že půjde o roboty od japonského výrobce Fanuc, které vyrábějí zase jen roboti Fanuc.

Letošních investic však bude mnohem víc, je to tak?
Ano, dohromady půjde asi o sto milionů korun. Pořídíme například za sedm milionů velkou tryskací kabinu o rozměrech 5 × 7 × 4 metry, do níž se vejde i naše největší míchačka. Zatím naše stroje povrchově upravujeme tryskáním balotinou. Firma chce ale do budoucna zavést tryskání tzv. keramikou. To znamená jemnější, pohledově hezčí, designovější a preciznější vzhled. Ale vyžaduje to mnohem sofistikovanější předpovrchovou úpravu, kterou se musíme naučit. Plánovaná je i nová rovnačka materiálu, což je asi nejnákladnější technologie, kterou pořizujeme.

K čemu je potřeba?
Materiál, který nakupujeme, se jeví, že je hezky rovný. Když z něj ale vypálíme dílce, začíná se kroutit, takže je pak musíme častokrát rovnat. Momentálně kvůli tomu vozíme materiál jinam, ale chceme to začít dělat vlastními silami. Proto pořizujeme rovnačku za zhruba dvacet milionů korun. Bez technologií bychom se dnes prostě neposunuli. Budeme pořizovat také novou moderní pilku, která bude plně automaticky řízená a měla by odstranit i lidskou chybovost. Potřebovali bychom i nový laser, jímž pálíme materiály do 15 milimetrů. Je to sofistikovaná technologie, kterou máme asi osm let, ale vývoj je tak rychlý, že už bychom ji mohli nahradit. Vlastně všechno cílíme k tomu, aby obsluha strojů už nebyla tak fyzicky namáhavá práce. Na druhé straně to bude vyžadovat schopnost ovládat nové technologie.

Sazovické firmě Dudr Tools patří mezinárodní pochvala za práci s lidmi

U jakých zákazníků najdeme vaše linky?
Dodáváme výrobky pro malé zákazníky, řezníky, malovýrobny, ale rovněž pro středně velké a nadnárodní koncerny. Některé linky běžně zpracovávají 14 tun masa za hodinu. Sériově vyrobíme 60 až 80 strojů ročně. Mezi naše nejdůležitější zákazníky patří supermarketové firmy Edeka a Kaufland, americká potravinářská společnost Hormel Foods Corporation a také Mars Pedigree, Whiskas nebo český Brit. Některé naše nápady máme i patentované.

Například?
Například variomíchačku, jejíž předností je, že je velmi rychle schopná zamíchat jakýkoli produkt, aniž by došlo k poškození jeho struktury. Je to díky tomu, že produkt míchají dvě protiběžné spirály a stroj je vakuový, lépe se pak na něj vážou chemické procesy. Takových míchaček aktuálně vyrábíme mezi padesáti až sedmdesáti ročně od objemu sto padesát až do šesti tisíc litrů. Také máme patent na naše řezací ústrojí, díky němuž z produktu uděláme pastu. Řezné podmínky dokážeme nastavit elektronicky, což je právě podstata patentu. Jinde se podmínky nastavují manuálně. Ročně těchto strojů vyrobíme čtyřicet až padesát.